MRP چیست؟ برنامهریزی نیاز مواد با مثال گام‌به‌گام
MRP یا برنامهریزی نیاز مواد چیست و چطور محاسبه میشود؟ ورودی‌ها، نیاز ناخالص و خالص، زمان تأمین، مثال گام‌به‌گام و تفاوت MRP با MRP II و ERP.
پاسخ کوتاه
MRP روشی است که حساب میکند برای اجرای برنامهی تولید، چه موادی، چقدر و تا چه تاریخی باید خریده یا ساخته شود. برای این کار سه چیز لازم دارد: برنامهی تولید، فهرست اجزای هر محصول، و موجودی انبار. نتیجه‌اش فهرستی از پیشنهادهای خرید و تولید با تاریخ است که مدت رسیدن هر قلم را هم در نظر می‌گیرد.
کارخانه‌ای که هر هفته به‌خاطر نرسیدن یک قطعه‌ی ارزان خط تولیدش را متوقف میکند، معمولاً مشکل خرید ندارد؛ مشکل برنامهریزی دارد. MRP دقیقاً برای جواب دادن به همین سؤال ساخته شده است: برای اجرای برنامهی تولید، چه چیزی، چقدر و تا کی لازم است؟ در این مقاله منطق MRP را با زبان ساده و یک مثال قدم‌به‌قدم توضیح می‌دهیم.
MRP چیست؟
MRP مخفف Material Requirements Planning است، یعنی «برنامهریزی نیاز مواد». به زبان ساده:
MRP حساب میکند برای ساختن محصولاتی که در برنامه دارید، چه موادی، به چه مقدار و تا چه روزی باید آماده باشد؛ و پیشنهاد می‌دهد چه چیزی را کی بخرید یا بسازید.
MRP سه هدف دارد:
- مواد برای تولید، و محصول برای مشتری، به‌موقع آماده باشد.
- تا جای ممکن کالای اضافه در انبار نماند، چون کالای اضافه یعنی پول خوابیده.
- کارهای تولید، خرید و تحویل با هم هماهنگ برنامهریزی شوند.
تعریف کوتاه را در واژه‌نامه هم آورده‌ایم.
MRP به چه اطلاعاتی نیاز دارد؟
| اطلاعات | به چه سؤالی جواب می‌دهد |
|---|---|
| برنامهی تولید | چه محصولی، چه تعداد، تا چه تاریخی باید آماده باشد؟ |
| فهرست اجزای محصول (BOM) | هر محصول از چه قطعه‌ها و موادی، به چه مقدار ساخته میشود؟ |
| موجودی انبار | از هر قلم الان چقدر داریم؟ |
| خرید و تولیدهای در راه | چقدر سفارش داده‌ایم که هنوز نرسیده، و کی می‌رسد؟ |
| مدت تأمین | خرید یا ساخت هر قلم چقدر طول میکشد؟ |
نکته‌ی مهم: MRP فقط به اندازه‌ی همین اطلاعات دقیق است. اگر فهرست اجزای محصول ناقص باشد، یا مدت تأمین را خوش‌بینانه نوشته باشید، پیشنهادهای MRP هم اشتباه می‌شوند.
MRP چطور حساب میکند؟
قدم‌به‌قدم:
- نیاز کل: از برنامهی تولید و فهرست اجزا، حساب میشود از هر قلم در هر هفته چقدر لازم است. به آن «نیاز ناخالص» هم می‌گویند.
- نیاز واقعی: از نیاز کل، موجودی قابل استفاده و سفارش‌هایی که در راه است کم میشود. به آن «نیاز خالص» می‌گویند.
- مقدار سفارش: نیاز واقعی بر اساس حداقل مقدار سفارش یا اندازه‌ی بسته‌بندی گرد میشود. مثلاً اگر ورق را فقط بسته‌ی ۵۰ کیلویی می‌فروشند، نیاز ۳۶۰ کیلو به ۴۰۰ کیلو گرد میشود.
- تاریخ سفارش: از تاریخی که قلم لازم است، به اندازه‌ی مدت تأمینش عقب می‌رویم. اگر قطعه‌ای روز ۲۰ لازم است و رسیدنش ۱۰ روز طول میکشد، باید تا روز ۱۰ سفارش داده شود.
- حساب لایه‌های پایین‌تر: اگر یک قلم را خودتان می‌سازید، همین حساب برای اجزای آن هم تکرار میشود. به این کار «باز کردن فهرست اجزا» می‌گویند.
یک مثال قدم‌به‌قدم
کارخانه‌ای باید ۴۰۰ کولر تا آخر هفته‌ی ۴ تحویل دهد. فهرست اجزای ساده‌شده‌ی هر کولر این است (عددها فرضی‌اند):
| قلم | برای هر کولر | موجودی | در راه | مدت تأمین |
|---|---|---|---|---|
| کمپرسور (می‌خریم) | ۱ عدد | ۳۸۰ | ۰ | ۲ هفته |
| بدنه‌ی فلزی (می‌سازیم) | ۱ عدد | ۱۲۰ | ۰ | ۱ هفته |
| ورق فولادی برای بدنه (می‌خریم) | ۲ کیلو برای هر بدنه | ۲۰۰ کیلو | ۰ | ۱ هفته |
کمپرسور: ۴۰۰ تا لازم است و ۳۸۰ تا داریم، پس ۲۰ تا کم داریم. چون رسیدن کمپرسور ۲ هفته طول میکشد، باید حداکثر در هفته‌ی ۲ سفارش داده شود.
بدنه: ۴۰۰ تا لازم است و ۱۲۰ تا داریم، پس باید ۲۸۰ تا بسازیم. ساخت بدنه یک هفته طول میکشد، پس ساختش باید از هفته‌ی ۳ شروع شود.
ورق فولادی: فقط برای ۲۸۰ بدنه‌ای که باید ساخته شود ورق لازم است: ۲۸۰ × ۲ = ۵۶۰ کیلو. ۲۰۰ کیلو داریم، پس ۳۶۰ کیلو کم داریم. چون بدنه در هفته‌ی ۳ ساخته میشود و رسیدن ورق یک هفته طول میکشد، ورق باید در هفته‌ی ۲ سفارش داده شود.
نتیجه‌ی MRP برای این مثال:
| پیشنهاد | قلم | مقدار | تا کی |
|---|---|---|---|
| خرید | کمپرسور | ۲۰ عدد | هفته‌ی ۲ |
| خرید | ورق فولادی | ۳۶۰ کیلو | هفته‌ی ۲ |
| تولید | بدنه‌ی فلزی | ۲۸۰ عدد | شروع هفته‌ی ۳ |
دقت کنید: نیاز ورق فقط برای بدنه‌هایی حساب شد که واقعاً باید ساخته شوند، نه برای ۴۰۰ کولر؛ چون ۱۲۰ بدنه از قبل در انبار بود. این همان «باز کردن لایه‌به‌لایه‌ی فهرست اجزا» است. در کارخانه‌ای با صدها قلم و چند لایه قطعه، این حساب بدون نرم‌افزار عملاً ممکن نیست.
MRP در ماژول تولید فیدار
محاسبه‌ی نیاز مواد، پیشنهاد خرید و تولید و برنامهریزی ظرفیت در ماژول تولید فیدار طراحی شده است؛ این ماژول به‌زودی عرضه میشود.
MRP، MRP II و ERP چه فرقی دارند؟
| نام | چه چیزی را برنامهریزی میکند |
|---|---|
| MRP | فقط مواد؛ فرض میکند ماشینها هر قدر لازم باشد کار میکنند |
| MRP II | مواد، به‌اضافه‌ی ظرفیت ماشینها، نیروی کار و اثر مالی |
| APS | زمانبندی دقیق با ظرفیت محدود، و امتحان کردن چند سناریوی مختلف |
| ERP | کل شرکت؛ برنامهریزی تولید فقط یکی از بخش‌های آن است |
در عمل، MRP بدون نگاه به ظرفیت ممکن است برنامه‌ای بدهد که مواد دارد ولی ماشین ندارد. برای همین نرمافزارهای امروزی MRP را با برنامهریزی ظرفیت ترکیب میکنند.
شرط‌های موفقیت MRP
- فهرست اجزای دقیق: هر محصول با همه‌ی اجزایش، و ضایعات واقعی که موقع ساخت پیش می‌آید.
- موجودی قابل اعتماد: اگر موجودی سیستم با انبار نخواند، MRP یا کمبودی نشان می‌دهد که وجود ندارد، یا کمبود واقعی را پنهان میکند.
- مدت تأمین واقعی: از سابقه‌ی خریدهای قبلی، نه از قول تأمین‌کننده.
- ثبت منظم: مصرف مواد و تولید باید به‌موقع در سیستم ثبت شوند.
- بررسی پیشنهادها: MRP فقط پیشنهاد می‌دهد؛ تصمیم نهایی با برنامه‌ریز است.
اشتباه‌های رایج
- اجرای MRP روی اطلاعات نامرتب، و بعد بی‌اعتمادی به همه‌ی خروجی‌هایش.
- ذخیره‌ی احتیاطی بیش از حد برای جبران بی‌اعتمادی؛ که پول زیادی را در انبار قفل میکند.
- فراموش کردن ظرفیت: مواد آماده است، ولی ماشینی که کندترین ماشین خط است پُر است.
- عوض کردن مداوم برنامهی تولید: که پیشنهادهای MRP را هر روز بی‌اعتبار میکند.
MRP و OEE
MRP می‌گوید چه چیزی باید ساخته شود. OEE نشان می‌دهد ماشینها واقعاً چقدر از وقتشان را صرف ساختن کرده‌اند. اگر برنامه‌ای که MRP می‌دهد مدام عقب می‌افتد، شاید مشکل از مواد نباشد؛ شاید ظرفیت واقعی ماشینها کمتر از چیزی است که فکر می‌کنید. این دو کنار هم، تصویر کاملی از برنامهریزی و اجرای تولید می‌دهند.
قبل از MRP، این اطلاعات را درست کنید
| اطلاعات | مشکل رایج | اثرش روی MRP |
|---|---|---|
| فهرست اجزای محصول | قطعه‌ی جاافتاده یا مقدار قدیمی | کمبود واقعی دیده نمی‌شود |
| ضایعات مجاز | صفر گذاشته شده | کمتر از نیاز خرید میشود |
| موجودی | با انبار فرق دارد | پیشنهاد اضافه، یا کمبودی که وجود ندارد |
| مدت تأمین | قول تأمین‌کننده به‌جای سابقه‌ی واقعی | سفارش دیر داده میشود |
| حداقل مقدار سفارش | تعریف نشده | پیشنهادهایی که عملاً قابل خرید نیستند |
اگر وقتتان محدود است، از مهم‌ترین اقلام شروع کنید: آن‌هایی که بیشترین ارزش را دارند یا رسیدنشان بیشترین زمان را می‌برد. درست کردن اطلاعات همین چند قلم، بیشترین اثر را روی برنامه دارد.
MRP در تولید سفارشی و تولید انبوه
در تولید انبوه، MRP معمولاً بر اساس پیش‌بینی فروش و برنامهی تولید اجرا میشود و ذخیره‌ی احتیاطی نقش مهمی دارد؛ چون می‌خواهید وقتی مشتری آمد، کالا آماده باشد.
در تولید سفارشی، هر سفارش مشتری نیاز خودش را می‌سازد. MRP باید هر نیاز را به همان سفارش گره بزند تا معلوم باشد کدام خرید برای کدام مشتری است. نرم‌افزاری که هر دو حالت را پشتیبانی کند، برای کارخانه‌هایی که ترکیبی از هر دو را دارند ضروری است.
یک مثال کوتاه از اثر مدت تأمین
فرض کنید تأمین‌کننده‌ی کمپرسور گفته «دو هفته‌ای می‌رسانیم»، ولی سابقه‌ی سه خرید آخر نشان می‌دهد هر بار سه هفته طول کشیده است. اگر در MRP عدد دو هفته را بنویسید، سفارش همیشه یک هفته دیر داده میشود و خط تولید منتظر می‌ماند. اگر عدد واقعی سه هفته را بنویسید، MRP سفارش را یک هفته زودتر پیشنهاد می‌دهد و مشکل حل میشود. این مثال ساده نشان می‌دهد چرا درست بودن اطلاعات از خود نرم‌افزار مهم‌تر است.
جمع‌بندی
منطق MRP ساده است: نیاز کل، منهای موجودی و سفارش‌های در راه، و عقب بردن تاریخ به اندازه‌ی مدت تأمین. ولی ارزش واقعی‌اش وقتی معلوم میشود که محصولاتی با چند لایه قطعه و صدها قلم دارید و حساب دستی ممکن نیست. قبل از هر نرم‌افزاری، فهرست اجزای محصولات، موجودی و مدت‌های تأمین را مرتب کنید. برای اینکه ببینید MRP در کارخانه کجا قرار می‌گیرد، راهکار ERP برای کارخانه را ببینید.
آخرین بررسی: